鋼鐵廠礦料燒結(jié)生產(chǎn)時,熱燒結(jié)礦從燒結(jié)機尾部落下經(jīng)破碎后,通過振動篩分后經(jīng)溜槽落到冷卻機傳送帶上,在溜槽部分熱料礦溫度達700℃~800℃,以輻射形式向外界散熱,落到冷卻帶上時料溫仍在600℃以上。一般在燒結(jié)冷卻機上布置有數(shù)臺冷卻風(fēng)罩,風(fēng)罩內(nèi)通過鼓風(fēng)機使冷卻風(fēng)強制穿過料礦層,經(jīng)料礦加熱在風(fēng)罩內(nèi)冷卻風(fēng)溫提高到300℃~350℃左右,該風(fēng)罩內(nèi)的冷卻風(fēng)可利用其余熱。分離套管式熱管蒸汽發(fā)生系統(tǒng)一般由熱管蒸汽發(fā)生器及水預(yù)熱器、蒸汽過熱器三部分組成。其中熱管蒸汽發(fā)生器是一種新型的蒸汽發(fā)生裝置,它以具有良好導(dǎo)熱性能的熱管作為傳熱元件,熱管受熱段采用高頻焊接翅片管強化傳熱,因而整套裝置傳熱效率高,設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊,熱側(cè)流體流動阻力小。其基本特點是汽包和熱管產(chǎn)汽套管分離,水的受熱和汽化均在煙道之外完成,這就使本套裝置有別于一般煙道式余熱鍋爐。余熱回收控制系統(tǒng)融4C(Computer, Control, Communication,CRT)技術(shù)于一體,應(yīng)用于余熱回收的生產(chǎn)過程,安全可靠、使用方便、通訊接口靈活、人機界面友好、控制性能優(yōu)越、組態(tài)功能豐富。我們經(jīng)過長期應(yīng)用,不斷優(yōu)化,形成了一套適合于余熱鍋爐控制的專家軟件系統(tǒng)。
電爐煉鋼過程中會產(chǎn)生大量的高溫含塵、含CO的約1000~1400℃高溫?zé)煔?,平均每噸鋼產(chǎn)生的煙塵量為18-20kg,隨煙氣帶走的熱量嚴重浪費能源、污染環(huán)境。煙氣顯熱占電爐煉鋼總能耗的10%以上。電爐第四孔的爐氣,經(jīng)爐蓋彎管和移動彎管煙道之間的間隙,進入移動彎管煙道,同時抽入一定量的爐外空氣,以燃盡爐氣中的CO等可燃氣體形成高溫?zé)煔?,高溫?zé)煔庖来谓?jīng)過沉降室、汽化煙道、余熱鍋爐生產(chǎn)一定壓力的蒸汽供生產(chǎn)生活使用,同時經(jīng)余熱利用系統(tǒng)后的煙氣溫度降到約250℃,與來自大密閉罩及屋頂除塵罩溫度為6O℃的二次廢氣相混合,混合后的廢氣溫度低于130℃,進除塵器凈化,并經(jīng)風(fēng)機排往大氣。根據(jù)系統(tǒng)所處工況的不同,工藝系統(tǒng)可分別采用低壓強制循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)、中壓強制循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)、 煙氣余熱回收中壓自然循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng),最大限度回收煙氣余熱。電爐余熱回收過程中熱量變化大,鍋爐水位變化劇烈,干擾因素復(fù)雜。我們經(jīng)過長期研究,不斷優(yōu)化,逐步形成了適合于電爐余熱鍋爐控制的專家軟件系統(tǒng)。
儀征化纖公司電纜隧道算機監(jiān)控系統(tǒng)采用分布式系統(tǒng)由現(xiàn)場控制站和操作員站構(gòu)成,操作員站與各現(xiàn)場站之間采用無線調(diào)制解調(diào)器(Wireless Modem)連接??刂普静捎玫聡鏖T子公司的S7系列可編程序邏輯控制器(Programmable Logic Controller PLC)。操作員站完成系統(tǒng)數(shù)據(jù)的維護管理和遠程控制,WINDOWS下的人機操作界面,顯示逼真,操作靈活方便,實時性較強,控制可靠。該系統(tǒng)一方面作為調(diào)度和值班人員的工具,通過實時監(jiān)測和自動控制功能使隧道能夠安全、正常地運行;另一方面,通過歷史數(shù)據(jù)的積累和分析,為管理和決策提供了科學(xué)的依據(jù)。
目前國內(nèi)電站鍋爐的排煙溫度大都在120℃~140℃之間,有的甚至更高。排煙損失是鍋爐運行中最重要的一項熱損失,一般約為5%~12%,占鍋爐熱損失的60%~70%。影響排煙熱損失的主要因素是排煙溫度,一般情況下,排煙溫度每增加10℃,排煙熱損失增加0.6%~1.0%,相應(yīng)多耗煤1.2~2.4g/kwh。在鍋爐尾部煙道加裝低溫省煤器,可以達到深度回收煙氣余熱、增加發(fā)電量、降低煤耗、節(jié)省脫硫水耗、保護煙囪的目的。